由于機(jī)械配件鑄造件質(zhì)量高，密度好，使用壽命長，能夠讓大型機(jī)械設(shè)備的安全生得到了更好的保證。鍛造齒輪屬于鍛件的一種，形狀為車輪狀，通常用于起重機(jī)、礦車、火車、汽輪機(jī)、輸送機(jī)等大型機(jī)械設(shè)備。但是在使用過程中，鍛造齒輪會產(chǎn)生很多廢氣，那么在鍛造齒輪使用過程中的廢氣要如何控制？車間有害氣體最高容許濃度應(yīng)符合規(guī)定。酸洗間有害氣體最高容許濃度應(yīng)符合規(guī)定。手工焊接作業(yè)場所必須設(shè)置通風(fēng)排煙裝置。潤滑模具所產(chǎn)生的廢氣，在條件允許時應(yīng)加局部抽風(fēng)裝置導(dǎo)出車間。連續(xù)穩(wěn)定的排放源，在正常生產(chǎn)條件下取樣，間歇或波動幅度較大的排放源，在高峰排放期取樣。車間外廢氣排放濃度測定按GB6921中的規(guī)定執(zhí)行；車間內(nèi)空氣中粉塵測定按GB5748中的規(guī)定執(zhí)行。

    生產(chǎn)性的粉塵取樣口應(yīng)設(shè)在除塵裝置出口；未裝除塵裝置的，取樣口應(yīng)設(shè)在爐口或塵源最大濃度排放口。備料工段采用棒料剪斷機(jī)下料時，盡可能降低空氣中粉塵濃度。在可能和滿足生產(chǎn)的條件下，安裝吸塵裝置。燃煤工業(yè)爐爐門口應(yīng)設(shè)置排煙罩，排煙系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)有旋風(fēng)除塵器，排煙系統(tǒng)出口煙塵黑度不得大于林格曼黑度2級。使用砂輪磨削各類鍛件毛刺或表面缺陷應(yīng)在作業(yè)區(qū)內(nèi)進(jìn)行。作業(yè)區(qū)內(nèi)必須設(shè)置局部通風(fēng)除塵裝置，宜采用濕法除塵。

    酸洗間必須設(shè)置處理酸霧的裝置，酸洗槽其上方及兩側(cè)應(yīng)有抽風(fēng)罩，防止酸霧任意擴(kuò)散。同時提高作業(yè)機(jī)械化水平。清理滾筒、噴丸設(shè)備必須設(shè)置局部抽風(fēng)除塵裝置，設(shè)備除塵效率在90%以上，有條件的地方設(shè)立隔離間實行密閉作業(yè)。碳鋼和低合金鋼類大鍛件采用火焰切割和清理時，應(yīng)在劃定的作業(yè)區(qū)內(nèi)空氣流通的上風(fēng)側(cè)處進(jìn)行，并借助機(jī)械通風(fēng)，加速作業(yè)區(qū)空氣流通。對散發(fā)粉塵的各類生產(chǎn)設(shè)備，根據(jù)工藝特點和粉塵的性質(zhì)，要分別采取重力、過濾、洗滌、靜電等除塵措施，防止粉塵自由飛揚，嚴(yán)格限制污染轉(zhuǎn)移的行為。清理設(shè)備、酸洗設(shè)備應(yīng)布置在常年主導(dǎo)風(fēng)向下風(fēng)側(cè)。酸洗間宜獨立單建，若必須設(shè)置在聯(lián)合廠房內(nèi)須用隔離墻將其隔開。

    對防腐蝕，酸洗間不得采用金屬門窗。改變能源結(jié)構(gòu)，改善加熱工藝。發(fā)展煤氣化加熱工藝，在可能的條件下推廣電加熱工藝。對于以煤作燃料的工業(yè)爐，應(yīng)改進(jìn)燃燒方式，消除冒黑煙。對污染嚴(yán)重的舊式爐加以改造，采用既節(jié)能又低污染的新型爐窯。各類加熱設(shè)備盡量布置在披屋或主導(dǎo)風(fēng)向的下風(fēng)側(cè)，并采取有效的隔熱、除塵措施。其燃料燃燒后的廢氣，必須通過煙道或高于附近廠房3-5m的排煙裝置導(dǎo)出車間之外，不得在車間內(nèi)直接排放；對于有利用價值的廢煙氣，盡可能采用熱交換技術(shù)，充分利用廢氣余熱，實現(xiàn)分段利用。

    壓鑄是在壓鑄機(jī)上進(jìn)行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝。壓鑄機(jī)分為熱室壓鑄機(jī)和冷室壓鑄機(jī)兩類。熱室壓鑄機(jī)自動化程度高，材料損耗少，生產(chǎn)效率比冷室壓鑄機(jī)更高，但受機(jī)件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產(chǎn)。當(dāng)今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機(jī)上生產(chǎn)。壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內(nèi)部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑。否則，鑄件內(nèi)部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機(jī)械切削加工余量也應(yīng)取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。